Carburo de silicio vs carburo de boro
El carburo de silicio y el carburo de boro son comúnmente materias primas en las industrias de molienda y cerámica. Ambos materiales tienen alta dureza y resistencia a altas temperaturas. Sin embargo, tanto el carburo de silicio como el carburo de boro tienen diferentes características en términos de escenarios de uso y rendimiento a alta temperatura.
Estas características y diferencias del carburo de silicio y el carburo de boro se encuentran en los siguientes aspectos:
En el campo de la molienda, la dureza de un material es uno de los indicadores clave de la capacidad de molienda. A temperatura ambiente, la dureza Vickers del carburo de silicio es de 28 a 34 GPa y la dureza de Mohs es de 9,2 a 9,5. La dureza Vickers del carburo de boro es 35-45 GPa y la dureza Mohs es 9,3. El carburo de silicio generalmente se clasifica como un abrasivo tradicional, mientras que el carburo de boro se clasifica como un abrasivo superduro. Sin embargo, la resistencia a altas temperaturas de estos dos materiales presenta diferentes variaciones. Cuando la temperatura alcance los 1000 grados, la dureza del carburo de silicio disminuirá a 17-18 GPa. A la misma temperatura, la dureza del carburo de boro todavía se puede mantener por encima de 30 GPa. Además, el carburo de silicio y el carburo de boro son abrasivos quebradizos.
Rendimiento de la resistencia al fuego. El punto de fusión asíncrono del carburo de silicio puede alcanzar los 2750 grados, mientras que el punto de fusión del carburo de boro es de 2450 grados. Todos pertenecen a materiales refractarios de alta temperatura. Sin embargo, sus usos varían mucho. El carburo de silicio tiene mejor resistencia al choque térmico, resistencia a altas temperaturas y tenacidad que el carburo de boro. Mientras tanto, el costo de SiC es mucho más bajo que B4C. El carburo de silicio se usa más ampliamente en el campo de la resistencia a altas temperaturas.
La densidad teórica del carburo de silicio es de 3,2 g/cm3 y la densidad teórica del carburo de boro es de 2,52 g/cm3. En el campo de la fabricación de cerámicas de ingeniería, ambos son materiales cerámicos de uso común. Sin embargo, el carburo de boro tiene la densidad más baja entre los materiales cerámicos conocidos y puede usarse para la producción de piezas cerámicas para componentes de aviación.
Rendimiento antioxidante. El carburo de silicio tiene buenas propiedades antioxidantes y el carburo de silicio por debajo de 1000 grados Celsius puede mantener una buena estabilidad. A una temperatura alta de 1000 grados, la película de dióxido de silicio que se forma en la superficie del carburo de silicio lo protegerá de una mayor oxidación. Cuando la temperatura sube a 1600 grados, el SiO2 que previene la alúmina perderá su efecto y la resistencia a la oxidación del carburo de silicio desaparecerá. Sin embargo, la resistencia a la oxidación del carburo de boro no es tan buena como la del carburo de silicio. Comienza a oxidarse alrededor de los 600 grados centígrados y se oxida muy claramente a altas temperaturas de 800 grados centígrados, lo que lo hace particularmente propenso a reaccionar con los metales. De este modo, El carburo de silicio no solo es adecuado para esmerilar y pulir cerámica y vidrio, sino también para esmerilar materiales metálicos como aleaciones de aluminio y aleaciones de latón. El carburo de boro es más adecuado para moler y pulir materiales de cristal de zafiro.
El carburo de silicio se usa generalmente para moler materias primas para herramientas de pulido y pulido con chorro de arena, principalmente para procesar materiales como cerámica, jade, piedra, vidrio, etc. rendimiento _ Aunque el carburo de boro se usa comúnmente para moler cristales de zafiro, es difícil fabricar herramientas de moler. La función de los materiales compuestos de carburo de boro funciona principalmente en los campos de absorción de neutrones y protección contra la radiación.La aplicación en la que trabajan juntos el carburo de silicio y el carburo de boro son los productos cerámicos. Las piezas cerámicas resistentes al desgaste se pueden fabricar mezclando polvo de carburo de silicio, polvo de carburo de boro y polvo de aleación en una cierta proporción y utilizando procesos de sinterización por reacción o prensado en caliente. La cerámica compuesta producida tiene las ventajas de una alta resistencia al desgaste, fuerte resistencia al impacto y propiedades químicas estables, y tiene una amplia gama de posibilidades de aplicación.
